南京赛洛德科技发展有限公司 
南京赛洛德科技发展有限公司 × 长三角新能源汽车铝零部件配套厂 合作案例
一、项目背景
客户为长三角区域新能源汽车核心零部件厂商，主营铝合金电池包壳体、电机端盖、电控壳体，原材料以 ADC12、A380 压铸铝合金为主，拥有多台 CNC 加工中心、钻攻中心，两班连续生产，产品供应国内头部新能源车企。原有痛点
采用传统乳化液湿式加工，高硅压铸铝极易产生积屑瘤粘刀，铣削、攻丝工序毛刺多，丝锥损耗快，频繁换刀打断自动化产线节拍；
乳化液长期循环使用易变质发臭，车间潮湿，压铸铝件加工后残留水分、皂化杂质，工件出现发黄、暗斑，影响后续阳极氧化、喷涂，造成批量返工；
壳体大量盲孔、螺纹孔，孔内残留乳化液很难清理，气密检测误判率高，增加人工吹扫、清洗工序，占用大量人力；
废液属于危废，危废处置成本逐年上涨；湿铝屑被切削液浸润，回收商压价，铝屑资源化收益下降；
原有外地润滑服务商，现场调试、故障响应周期长，自动化产线停机损失巨大。
南京赛洛德科技，长三角本地化 MQL 微量润滑整体方案服务商，具备油品配方、雾化硬件、工艺联调一体化能力，MQL-AL920 铝专用微量润滑油对标进口品牌，南京及长三角可快速上门勘测、小样试切、现场调试，48 小时工程师现场支持。
二、项目方案
赛洛德技术团队进驻产线，先选取 2 台钻攻中心做小批量中试验证，验证达标后分批全线改造，采用双通道 MQL 微量润滑系统替代乳化液湿式加工：
油品选型：选用 MQL-AL920 压铸铝合金专用微量润滑油，无硫无氯合成酯植物基配方，高极压抗烧结，专门解决 ADC12 高硅铝粘刀积屑瘤，抑制铝材加工后氧化变色，低残留，适配后续喷涂、阳极氧化工序。
设备无损改造
在 CNC 钻攻中心加装双通道油气分离 MQL 系统，油气独立输送，超细雾化；喷嘴按壳体型腔布局多点布置，精准对准刀尖切削区；
MQL 系统接入机床 PLC 联动，机床启动切削同步开启油雾，停机自动停油；增加压缩空气干燥过滤单元，杜绝水汽进入雾化系统；
改造不改动机床主轴结构，单台改造周期短，不影响工厂正常排产。
工艺参数标定根据电池壳体铣面、钻孔、攻丝不同工序，调试供气压力、脉冲供油频率、喷嘴距离；针对厚壁与薄壁壳体分别设置两组工艺参数并存储在系统内；小批量试产持续跟踪表面质量、刀具磨损、气密检测结果。
配套本地化服务现场操作、维护培训；建立月度巡检；本地仓储，油品快速配送；产线出现异常，48 小时内工程师上门；新项目、新材料上线前，免费提供小样试切验证。
三、落地效果与量化数据
刀具寿命：铣刀、丝锥使用寿命提升约 32%，刀具采购成本明显下降，减少频繁换刀停机，自动化产线稼动率提升；
产品品质：积屑瘤、毛刺问题大幅改善，铝件加工后无皂化残留，工件发黄、暗斑缺陷显著降低；盲孔螺纹孔几乎不带液体残留，气密检测误判率下降 70%，取消部分高压清洗工序；
环保与废料收益：几乎无切削废液产生，省去高额危废处置费；产出干铝屑，纯度高，铝屑回收售价提升；车间无乳化液异味，生产环境改善；
生产成本：综合辅料 + 刀具 + 危废 + 人工清洗成本整体下降 18%~22%；
运维保障：长三角本地技术团队，故障快速响应，减少自动化产线停机损失。
四、项目价值总结
本案例是长三角新能源汽车轻量化铝压铸件产线乳化液改 MQL 微量润滑标杆项目。不同于单纯销售油品或硬件，赛洛德输出油品 + MQL 系统 + 工艺参数调试 + 本地化运维整套绿色加工方案，直击新能源铝壳体加工行业粘刀、孔内残液、气密误判、铝件变色、危废成本高五大核心痛点。该方案后续在江苏、安徽多家汽车轻量化零部件企业复制，覆盖电池包壳体、电机壳体、底盘铝件等 CNC 铣削、钻孔、攻丝工序。
